PowerBore Zylinderhülsen

Wir hülsen Motoren aus mehreren Gründen. Der Hauptgrund für das Sleeving einer Maschine, zum einer Zylinderbohrung entweder zu reparieren oder sie vor Schaden an erster Stelle zu schützen. Hülsen können auch verwendet werden, um eine bestimmte Bohrungsgröße wiederherzustellen, wenn ein Zylinder „gebohrt“ werden muss, um einen gerissenen oder anderweitig beschädigten Motor zu reparieren. Einige Motorenbauer werden ihre Zylinder auch „überbohren“, um den Hubraum des Motors zu erhöhen. Dieselmotoren sind häufiger sleeved als Benzin, aber es gibt Gründe, Gasmotoren auch zu sleevieren. Hochleistungsdieselmotoren können erheblichen Druck innerhalb der Bohrung erzeugen, so dass Schäden an Zylindern ziemlich häufig sind. Hülsen für Hochleistungsanwendungen können den Motor vor diesen extremen Drücken schützen.

Zylinderhülsen oder Zylinderlaufbuchsen werden häufig in zwei Typen unterteilt: Trockene Hülsen und nasse Hülsen.

Die meisten OEM-Motorblöcke aus Aluminium verwenden trockene Zylinderhülsen aus Grauguss in ihren Motoren. Eine trockene Hülse wird entweder in die Bohrung des Blocks gegossen oder eingepresst. Die Aluminiumbohrung überträgt Wärme von der Hülse auf das Kühlmittel, das mit der Bohrung in Kontakt kommt.

Einfach ausgedrückt, eine trockene Hülse berührt das Kühlmittel nicht. Es ist vielmehr in die Wand des Kühlmantels im Zylinderblock eingebaut. Im Gegensatz dazu kommt bei einer nassen Hülse Kühlmittel in direkten Kontakt mit der Hülse. Trockene Hülsen neigen auch dazu, im Vergleich zu nassen Hülsen dünne Wände zu haben.

Nasse Hülsen haben oft einen Kühlwasserspalt zwischen Motorblock und Liner. Sie können auch hergestellt werden, um Kühlkanäle zu integrieren. Hülsen mit Kühlkanälen können auch als Wassermantelhülsen bezeichnet werden.

Durch den direkten Kontakt mit dem Kühlmittel haben Nassmantelzylinder eine bessere Kühlung und eine gleichmäßigere Temperaturverteilung, aber diese Konstruktion macht den Motor insgesamt weniger steif.