(Partie 2) – comment est-il fabriqué?

Dans cet article, nous allons examiner le processus de fabrication du papier. Il y avait un temps où toute personne impliquée dans l’achat d’impression pouvait organiser une visite de moulin à papier, de nos jours, ces visites de moulin sont à peu près aussi rares que la proverbiale bouse de cheval à bascule. De nombreuses usines de papier basées au Royaume-Uni ont fermé leurs portes, en raison de la réduction de la demande mondiale et il y a aujourd’hui plus de pubs au Royaume-Uni appelés the Paper Mill que de véritables usines en activité. Nous avons tous un contact avec le papier que ce soit dans le cadre de notre vie quotidienne et éventuellement dans le cadre de notre travail, cela donne un bref aperçu de la façon dont il passe de la pâte de bois au produit final.

Sauf si le papier est fabriqué à la main, où il est fabriqué sous forme de feuille, toute la fabrication du papier à grande échelle est sur un format continu et utilise un procédé fourdrinier. La machine Fourdrinier a été inventée au début des années 1800 et est accréditée par Henry Fourdriner, un papeterie basé à Londres, bien qu’elle ait été inventée par une française appelée Louise-Nicholas Robert. Robert n’a pas pu faire financer la machine en France en raison de la perturbation de la Révolution française, donc en utilisant son beau-frère comme intermédiaire, il a apporté le brevet en Angleterre et a utilisé Henry et Sealey Fourdrinier pour financer sa conception et sa fabrication. La première machine à papier Fourdrinier a été construite et mise en service à Frogmore, dans le Hertfordshire, en 1803. C’est donc l’historique de la machine, voyons maintenant comment cela fonctionne.

La machine Fourdrinier est composée de quatre sections: Section de Formation ou Extrémité Humide, Section de Presse Humide, Section de séchage et Section de Calendrier.

© Egmason 2010

Parce que la fibre de pâte de bois a une forte tendance à s’agglutiner, elle doit commencer avec un pourcentage très élevé de teneur en eau, ce qui permet à la pâte d’avoir une distribution uniforme, la suspension (ou la finition) retenue dans la boîte de tête contient environ 99% d’eau. La finition descend la tranche sur le fil tournant au point de contact du rouleau de poitrine. Au fur et à mesure que la finition se déplace le long du fil, l’eau est éliminée et les fibres de bois sont alignées dans une direction uniforme. C’est ce processus qui permet une répartition parfaite de la fibre de pâte à travers la feuille tout en conférant au papier résistance et stabilité en alignant les fibres. Les rouleaux d’aspiration maintiennent la finition au maillage et aident à éliminer la teneur en eau. Au moment où le papier ou la bande a atteint la section de presse humide, la consistance est passée de 0,5% de teneur en pâte à 25%.

La section de presse humide transporte la bande humide entre une série de rouleaux sous haute pression pour extraire plus d’eau du papier, un peu comme un mangle. Les feutres soutiennent la toile et aident également à éliminer l’eau par absorption. Lorsque la bande entre dans la troisième section, la cohérence de la bande de papier peut atteindre 40%.

Les rouleaux chauffés à la vapeur dans la section du séchoir entraînent une élimination supplémentaire de l’eau par évaporation ainsi que l’utilisation ultérieure de feutres ramenant la teneur en eau à aussi bas que 6%, où elle restera dans les conditions atmosphériques intérieures. C’est dans la section Sécheuse que la bande sera traitée avec un dimensionnement pour modifier les caractéristiques du papier et via une unité de revêtement, la surface sera recouverte de carbonate de calcium ou d’argile de chine pour les papiers couchés tels que les types brillant, soies et velours.

La dernière section de calendrier permet à la bande de passer entre les rouleaux de calendrier qui lissent la surface du papier. Si le papier a un revêtement, le degré de calandrage changera les caractéristiques du revêtement. Par exemple, les papiers peints brillants ont un degré de calandrage plus élevé qu’une feuille de velours, car le revêtement est pratiquement repassé lisse et brillant. Un revêtement de soie serait calandré quelque part entre un velours et un brillant.

Maintenant, une chose qui n’est pas montrée sur le diagramme et qui est la première chose qui frappe quiconque visite une usine de papier pour la première fois est l’immensité absolue des machines Fourdrinier. Chaque rouleau de la section Sécheuse peut avoir un diamètre de plusieurs mètres, la largeur de la bobine de papier peut être de 10 mètres de long et peser plusieurs tonnes. De la boîte supérieure à l’extrémité sèche pourrait couvrir la distance d’un terrain de footballthe les machines sont si grandes que les opérateurs doivent utiliser des scooters à trois roues pour se déplacer d’un bout à l’autre. Les images ci-dessous vous donneront, espérons-le, une meilleure compréhension de l’échelle et la vidéo vous permettra d’identifier facilement les quatre sections de la machine Fourdrinier.

Dans le document (partie 3), nous discuterons de la façon dont les usines de papier ont changé au fil des ans pour assurer un impact environnemental minimal.