DFMEA – kompletny przewodnik po projektowaniu FMEA

co to jest DFMEA?

DFMEA (lub projekt FMEA) oznacza tryb awarii projektu i analizy efektów. Jest to rodzaj FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), który koncentruje się na projektowaniu produktu w celu zmniejszenia ryzyka awarii produktu.

innymi słowy, DFMEA to metodologia analityczna stosowana w fazie projektowania i rozwoju produktu w celu poprawy jakości produktu.

przykład: DFMEA arkusz pracy długopisu

dlaczego warto korzystać z DFMEA?

jakość ma kluczowe znaczenie dla zadowolenia klienta, lojalności i przyszłych zakupów produktów. Ostatnie skandale jakościowe z wieloma firmami wskazują, że poważne problemy z projektowaniem mogą zrujnować reputację każdej firmy lub wyrzucić je z biznesu.

mniej poważne problemy projektowe mogą niezadowolać klientów, opóźniać wprowadzenie nowego produktu i nakładać znaczne obciążenia finansowe na firmę.

w projekcie nowego produktu awarie projektowe powstają przypadkowo w fazie rozwoju projektu produktu &. Bez DFMEA prawie wszystkie awarie nie zostaną wykryte do czasu walidacji i produkcji próbnej, a niektóre nie zostaną wykryte przed uruchomieniem produkcji.

jednak koszt opracowania środków zaradczych w późniejszej fazie jest znacznie wyższy niż we wcześniejszych etapach. Z DFMEA, środki zaradcze będą brane pod uwagę w prawie tym samym czasie, że awarie są generowane.

kiedy przeprowadzić DFMEA

z DFMEA, organizacja może zapewnić, że wszystkie wymagania projektowe są całkowicie spełnione przed uruchomieniem produkcji i utrzymać jakość projektu później.

3.1 kiedy zacząć

w przypadku nowego produktu Projekt FMEA powinien rozpocząć się od projektu produktu, a przed wyprodukowaniem prototypu.

3.2 Kiedy przejrzeć

zespół powinien stale przeglądać i aktualizować dokument DFMEA w przypadku zmian produktu:

• zmiana projektu produktu: Zmiana produktu może być powodem do przeglądu DFMEA. W tym przypadku należy skupić się na punkcie zmiany i dokonanych punktach.
• Problem z jakością spowodowany projektem produktu: nowe wady wewnętrzne lub zwrot klienta powinny zostać odzwierciedlone w DFMEA w celu przeglądu i rozważenia działań naprawczych.

kto poprowadzi DFMEA

dobry DFMEA musi być prowadzony przez zespół wielofunkcyjny i prowadzony przez odpowiedzialnego inżyniera projektu produktu. Zaangażowane działy powinny obejmować, ale nie ograniczać się do projektowania, inżyniera analizy testów, produkcji, jakości dostawcy, jakości produktu, obsługi i Logistyki.

jak przeprowadzić DFMEA

5.1 szablon DFMEA

najpierw potrzebny jest szablon DFMEA (zwany także formularzem DFMEA). Jak każdy inny szablon FMEA, szablon DFMEA ma dwie części: nagłówek i ciało.

nagłówek zawiera ogólne informacje, w tym między innymi nazwę produktu, Numer produktu, członka zespołu, lidera projektu, klienta, numer dokumentu i wersję dokumentu.

ciało zawiera wiele kolumn, które mają relacje. Istnieje wiele różnych szablonów FMEA, które zawierają różne nazwy kolumn. Niektóre kolumny można oddzielać lub łączyć, ale nie ma różnicy w ich znaczeniu.

1. przedmioty: Pozycja (Składnik, część, zespół) produktu / Części do analizy. Element ma jedną lub wiele funkcji.
2. funkcja: funkcje elementu. Funkcja ma jedno lub wiele wymagań
3. Wymaganie:wymagania funkcji. Wymóg ma jeden lub wiele potencjalnych trybów awarii.
4. tryb awarii: sposób, w jaki element potencjalnie nie spełnia wymagań. Tryb awarii ma jeden lub wiele potencjalnych skutków.
5. efekty: potencjalne skutki potencjalnego trybu awarii na funkcję i klientów.
6. : liczba w rankingu odzwierciedla najpoważniejszy potencjalny efekt trybu awaryjnego. Stopień ciężkości w skali od 1 do 10, 10 jest najcięższym ryzykiem.
7. Klasa: specjalna Charakterystyka produktu lub tryb awaryjny wysokiego ryzyka.
8. przyczyna: powód wystąpienia awarii. Tryb awarii ma jedną lub wiele potencjalnych przyczyn.
9. Kontrola Prewencji( w metodzie kontroli): Zaprojektuj działanie, aby zapobiec wystąpieniu potencjalnej przyczyny.
10. występowanie (C): liczba w rankingu odzwierciedla możliwość wystąpienia awarii. Stopnie występowania w skali od 1 do 10, 10 oznacza najwyższą możliwość wystąpienia.
11. Kontrola wykrywania (w metodzie sterowania) działanie projektowe w celu wykrycia awarii lub przyczyny awarii, jeśli tak się stanie.
12. wykrywanie (D): liczba w rankingu odzwierciedla najlepszą metodę kontroli wykrywania. Stopnie wykrywania w skali od 1 do 10, 10 oznacza najgorszą zdolność wykrywania.
13. RPN: (oznacza numer Priorytetu ryzyka) numer wskazania do oceny ryzyka procesu na podstawie ciężkości, wystąpienia i wykrywania. W zależności od RPN i indeksów S, O, D, odpowiedzialny zespół / osoba musi zdecydować o działaniach naprawczych niezbędnych dla każdego trybu awarii. Formuła RPN to: RPN = S X O x D
14. działanie: zalecane działanie w celu wyeliminowania lub zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyn awarii.
15. odpowiedzialność: osoba indywidualna lub zespół/dział, który musi wykonać poleconą akcję.
16. docelowa Data zakończenia: Data zakończenia planu.
17. rzeczywista Data zakończenia: rzeczywista Data zakończenia.
18. : ponowna ocena dotkliwości trybu awarii po działaniach naprawczych
19. występowanie:ponowna ocena możliwości wystąpienia po działaniach naprawczych
20. wykrywanie: ponowna ocena zdolności wykrywania po działaniach naprawczych
21. RPN: ponownie Oblicz numer Priorytetu ryzyka po działaniach naprawczych

5.2 Dane wejściowe projektu FMEA

poniżej dokumenty powinny być traktowane jako zasoby wejściowe dla zespołu podczas przeprowadzania projektu FMEA:

• diagramy blokowe (graniczne): diagram blokowy produktu pokazuje fizyczne i logiczne relacje między składnikami produktu. Diagram blokowy może być użyty do określenia pozycji zawartej w DFMEA.
• diagramy parametrów (P): Diagram P jest strukturalnym narzędziem używanym do opisania fizyki związanej z funkcjami projektu, wymieniając wejście, wyjście, kontrolę i współczynnik szumu celu.
• Historia jakości: może być wykorzystana do znalezienia potencjalnego trybu awarii i potwierdzenia skuteczności działań zapobiegawczych w nowym projekcie.
• rysunek, Specyfikacja techniczna: może być wykorzystana do określenia funkcji i wymagań.
• zestawienie materiałów: lista komponentów / części produktu.

5.3 kroki do opracowania projektu FMEA

gdy wszystko jest gotowe, zespół DFMEA, szablon i dokument wsparcia, możesz rozpocząć prowadzenie projektu FMEA, wykonując poniższe 9 kroków:

1. Zdefiniuj wymagania dotyczące produktu
2. burzy mózgów potencjalny tryb awarii
3. Analizuj efekty
4. znajdowanie potencjalnej przyczyny
5. opisz aktualną kontrolę potencjalnych przyczyn
6. Oceń występowanie /wykrywanie bieżącego stanu
7. Oblicz RPN i oceń ryzyko
8. plan działań naprawczych
9. ponowna ocena RPN po działaniach naprawczych

5.4 powiązanie DFMEA

DFMEA nie jest samodzielnym dokumentem w procesie rozwoju produktu i procesu. Aby zapewnić spójność DFMEA ze sobą, informacje w DFMEA muszą łączyć się z odpowiednimi informacjami w innych dokumentach:

PFMEA

połączenie między PFMEA i DFMEA może nie być oczywiste, ponieważ mają różne cele. Podczas gdy PFMEA koncentruje się na procesie, DFMEA koncentruje się na produkcie. Należy jednak zachować poniższe połączenie:

• Cechy produktu i procesu wymienione w PFMEA powinny być zgodne z odpowiednimi pozycjami w DFMEA.
• czasami tryby awarii DFMEA i PFMEA mają ten sam potencjalny efekt. Stopnie ciężkości, które wiążą się z tym samym działaniem, powinny być równe zarówno w przypadku PFMEA, jak i DFMEA.
• potencjalne awarie PFMEA prowadzi do efektu związanego z produktem powinny pojawić się w potencjalnej przyczynie awarii w DFMEA. Vice versa, potencjalny tryb awarii w DFMEA, które powodują przez proces powinien pojawić się w PFMEA potencjalnych skutków awarii.

Plan i raport weryfikacji projektu (DVP& R)

Plan i raport weryfikacji projektu to plan i raport używany do potwierdzenia, że system, produkt lub komponent spełnia wymagania projektowe. Co najmniej DVP&r powinien mieć elementy testowe, kryteria, procedury i rozmiar próbki. Zapobieganie DFMEA i kontrola wykrywania są wejście pozycji testowej zawarte w planie weryfikacji projektu.

podsumowanie

DFMEA powinien odzwierciedlać obecny status projektu produktu, dlatego nazywa się go żywym dokumentem. Jednak zachować DFMEA „życie” nie jest łatwe. To ze względu na złożoność DFMEA i jego powiązanie z innymi dokumentami. Utrzymanie życia DFMEA jest znacznie łatwiejsze, jeśli używamy odpowiedniego oprogramowania DFMEA jako analizy FMEA.